氢氧化钙在混凝土中的掺合比例需要综合考虑混凝土的用途、强度要求、耐久性指标以及经济性等多方面因素。以下是对其掺合比例的详细分析：

在普通混凝土中，氢氧化钙的掺合比例一般为混凝土总重量的2% - 5%。这一范围是基于氢氧化钙在混凝土中发挥有效作用的同时，避免因过量使用而导致的负面问题，如混凝土流动性降低、抗冻胀性变差等。适量的氢氧化钙能够促进水泥的水化反应，提高混凝土的早期强度和耐久性，同时起到填充作用，使混凝土结构更加致密。这一比例也符合相关工程规范的要求，既保证了混凝土的性能，又控制了成本。

在超高性能混凝土中，氢氧化钙的初始含量主要取决于胶凝材料中水泥的比例。随着矿物掺合料(如硅灰、矿粉、粉煤灰等)掺量的增加，水泥早期水化产生的氢氧化钙初始含量会降低。例如，硅灰的掺入会与氢氧化钙反应生成水化硅酸钙，从而减少氢氧化钙的含量。研究表明，硅灰掺量越大，超高性能混凝土的氢氧化钙含量在不同龄期下均有所减小。这表明在设计超高性能混凝土的配合比时，需要综合考虑硅灰等矿物掺合料的掺量对氢氧化钙含量的影响，以达到优化混凝土性能的目的。

根据《混凝土结构工程技术规范》(GB 50010 - 2010)的相关规定，混凝土中的碱含量(以氢氧化钠和氢氧化钾的当量计算，氢氧化钙的当量包含其中)不得超过3.0kg/m³，碱活性系数不得超过0.6。这一规定对氢氧化钙的掺合比例起到了间接的限制作用。在实际工程应用中，必须严格遵守该规范，确保混凝土的碱含量在安全范围内，以防止碱 - 集料反应等不利现象的发生，保障混凝土结构的耐久性和安全性。

在实际工程应用中，掺合比例需要根据混凝土的具体用途和性能要求进行调整。例如在修缮工程中，为了提高墙体的抗风化和抗渗水能力，砖石之间的石灰砂浆通常会适当增加氢氧化钙的掺量，以增强砖石之间的粘结力。而混凝土道路的路基建设中，氢氧化钙的掺量则需要根据道路的承载要求和气候条件进行综合评估，以确保路基的稳定性和耐久性。

为了确定*佳掺合比例，需要进行大量的实验研究和工程实践。在实验阶段，可以通过调整氢氧化钙的掺量，观察混凝土的抗压强度、抗折强度、抗渗性、抗冻性等性能指标的变化，找到性能*优的掺合比例。例如，通过绘制不同掺量下混凝土的抗压强度和抗折强度变化曲线，可以直观地确定强度*大值对应的氢氧化钙掺量。同时，还可以利用热重分析(TG)和差热分析(DTA)等手段，研究混凝土内部氢氧化钙含量与掺合料比例的关系，进一步优化掺合比例。

在混凝土配合比设计时，应综合考虑胶凝材料的组成、水胶比、集料特性以及外加剂的使用等因素。例如，当使用较高比例的矿物掺合料时，可能需要适当增加氢氧化钙的掺量，以弥补因矿物掺合料消耗氢氧化钙而导致的强度下降和耐久性降低问题。同时，水胶比的大小也会对氢氧化钙的掺合比例产生影响。较低的水胶比有助于提高混凝土的强度和耐久性，但可能会限制氢氧化钙的掺量，因为过多的氢氧化钙可能会导致混凝土的粘稠度过高，影响其工作性。

在实际操作中，还需要结合工程实践经验进行调整。不同地区的原材料特性、施工条件和环境要求等都会对氢氧化钙的*佳掺合比例产生影响。因此，施工人员需要根据具体情况进行灵活调整，确保混凝土的质量和性能达到设计要求。例如，在一些对耐久性要求较高的海洋工程或化工建筑中，可能需要适当增加氢氧化钙的掺量，并配合使用防腐蚀外加剂，以提高混凝土的抗侵蚀能力。

综上所述，氢氧化钙在混凝土中的掺合比例是一个需要综合多方面因素进行考量的重要参数。通过严格控制掺合比例，可以有效提高混凝土的性能，满足不同工程的需求，同时确保混凝土的经济性和安全性。在实际应用中，应结合规范要求、实验研究和工程实践，确定*合适的掺合比例，充分发挥氢氧化钙在混凝土中的作用。